摘　要:某垃圾發(fā)電廠鍋爐水冷壁管在運(yùn)行過程中發(fā)生爆管事故,采用宏觀分析、化學(xué)成分分析、金相檢驗(yàn)、力學(xué)性能測(cè)試等方法對(duì)水冷壁管爆裂失效的原因進(jìn)行了分析.結(jié)果表明:高溫?zé)煔夂蜔煔庵兴挠泻ξ镔|(zhì)造成水冷壁管外壁的腐蝕減薄,導(dǎo)致水冷壁管抗內(nèi)壓強(qiáng)度嚴(yán)重降低而發(fā)生爆裂.

關(guān)鍵詞:水冷壁管;爆裂失效;腐蝕;抗內(nèi)壓強(qiáng)度

中圖分類號(hào):TG１１５．２　　　文獻(xiàn)標(biāo)志碼:B　　　文章編號(hào):１００１Ｇ４０１２(２０１８)０９Ｇ０６８９Ｇ０３

收稿日期:２０１７Ｇ０７Ｇ１２

作者簡(jiǎn)介:任凱(１９８８－),男,工程師,主要從事理化檢驗(yàn)和失

效分析工作,renkai３５７＠１２６．com

FailureAnalysisonBurstofWaterWallTubeinaPowerPlantRENKai

(GuangdongHuesentTestingTechnologyCo．,Ltd．,Huizhou５１６０００,China)

Abstract:Burstaccidentoccurredduringtheoperationofwaterwalltubeinapowerplant,thecausesofburstfailureofthewaterwalltubewereanalyzedbymeansofmacroanalysis,chemicalcompositionanalysis,metallographicexamination,mechanicalpropertytestandsoon．Theresultsshowthattheharmfulsubstancesinthehightemperaturefluegasandsmokecausecorrosionoftheouterwallofthewaterwalltube,andreducedthewaterwallthickness,whichresultedinaseriousreductionofantiinternalpressurestrengthofthewaterwalltubeandthebursthappened．

Keywords:waterwalltube;burstfailure;corrosion;antiinternalpressurestrength

某垃圾發(fā)電廠鍋爐于２０１５年７月２９日投入運(yùn)行,２０１６年７月２３日該鍋爐第一煙道水冷壁管發(fā)生爆管事故.爆裂水冷壁管材料為２０G 鋼,規(guī)格為?６４mm×６mm,工作溫度為４６０ ℃,爐內(nèi)壓力為６．４MPa,管內(nèi)冷卻水壓力約為７ MPa.鍋爐運(yùn)行記錄顯示,該部位自投運(yùn)首次發(fā)生爆裂事故,水冷壁管爆裂失效前鍋爐運(yùn)行正常.本次因水冷壁管發(fā)生爆裂失效導(dǎo)致機(jī)組停機(jī),為查找失效原因,筆者對(duì)爆裂失效的水冷壁管進(jìn)行了檢驗(yàn)和分析,以期杜絕此類事故的再次發(fā)生.

１　理化檢驗(yàn)

１．１　宏觀分析

對(duì)爆裂失效的管道進(jìn)行宏觀觀察,可見管道的向火側(cè)外壁發(fā)生嚴(yán)重的腐蝕,爆裂位置的形貌如圖１a)所示.爆裂位置位于爐膛內(nèi)靠近彎管約２０cm 處.爆裂處管體壁厚明顯減薄,最薄處約為０．６１mm,如圖１b)所示;外壁腐蝕嚴(yán)重有腐蝕產(chǎn)物形成,附近有一條長(zhǎng)約９mm的裂口,如圖１c)所示.在遠(yuǎn)離爆裂位置的背火側(cè),管道表面有明顯的腐蝕產(chǎn)物形成,內(nèi)、外壁均未見明顯裂紋.

１．２　化學(xué)成分分析

分別對(duì)新管、爆管附近和遠(yuǎn)離爆管處取樣進(jìn)行化學(xué)成分分析,結(jié)果見表１,可見其化學(xué)成分均符合GB５３１０－２００８«高壓鍋爐用無縫鋼管»對(duì)２０G 鋼成分的要求.

１．３　金相檢驗(yàn)

在向火側(cè)爆裂位置附近沿軸向切取金相試樣進(jìn)行觀察,如圖２所示.可見其顯微組織為鐵素體＋珠光體,未見明顯晶界熔化及魏氏體組織,晶粒度為７．５~８．０級(jí),如圖２a)所示.管體內(nèi)壁發(fā)現(xiàn)約７９μm厚的脫碳層,如圖２b)所示;外壁腐蝕坑深度約

２１３μm,如圖２c)所示;內(nèi)壁腐蝕坑深度約１０５μm,如圖２d)所示.未發(fā)現(xiàn)珠光體球化及高溫蠕變特征,從而排除管道超溫運(yùn)行的情況.對(duì)其進(jìn)行非金屬夾雜物含量評(píng)定,結(jié)果為:球狀氧化物夾雜D 類１．５級(jí),DS類０．５級(jí).在遠(yuǎn)離爆裂位置的背火側(cè)取樣,觀察其顯微組織和脫碳層形貌,如圖３所示.可見背火側(cè)(內(nèi)壁)脫碳層厚度約為４０μm,其顯微組織和晶粒度均符合GB５３１０－２００８的要求.

１．４　力學(xué)性能測(cè)試

在靠近爆裂位置的向火側(cè)取縱向試樣進(jìn)行力學(xué)性能測(cè)試,并與新管的力學(xué)性能測(cè)試結(jié)果進(jìn)行對(duì)比,結(jié)果見表２,可見其均符合GB５３１０－２００８的要求。

２　分析與討論

通過以上理化檢驗(yàn)可知,造成水冷壁管爆裂的原因是外壁在高溫?zé)煔獾臎_刷及腐蝕下,金屬與煙氣中的硫以及管壁上沉積的硫酸鹽及氯化物等發(fā)生反應(yīng)產(chǎn)生腐蝕,煙氣中的有害物質(zhì)不斷接觸管體,對(duì)管壁持續(xù)沖刷導(dǎo)致管壁減薄直至強(qiáng)度不足,使得管道在使用過程中爆裂[１Ｇ７].內(nèi)壓破裂強(qiáng)度計(jì)算公式如下

P ＝０．８７５??２YptD (１)

式中:P 為抗內(nèi)壓強(qiáng)度,b??in－２;Yp 為材料屈服強(qiáng)度,b??in－２;t 為壁厚,in;D 為外徑,in.通過計(jì)算,新管?６４mm×６mm 的標(biāo)準(zhǔn)最低屈服強(qiáng)度的抗內(nèi)壓強(qiáng)度為５８２５．６７b??in－２(４０．１７MPa).而實(shí)際測(cè)量殘余管體最薄處的厚度為０．６１ mm(０．０２４in),此時(shí)的抗內(nèi)壓強(qiáng)度為５９２．４４b??in－２(４．０８MPa).燃燒室的工作溫度為４６０ ℃,管道外壁的接觸溫度為實(shí)際工作溫度,管體的屈服強(qiáng)度會(huì)隨著溫度的升高而顯著降低.因此,當(dāng)設(shè)備啟動(dòng)瞬間或者有

裂的重要原因[５Ｇ６].螺紋牙底為應(yīng)力集中區(qū)域,在腐蝕環(huán)境下,螺桿的抗疲勞性能會(huì)進(jìn)一步降低[７Ｇ８],因此螺桿在螺紋底部的腐蝕坑處首先萌生疲勞裂紋,疲勞裂紋不斷擴(kuò)展,螺桿最終失穩(wěn)斷裂.

３　結(jié)論及建議

在運(yùn)行過程中螺桿螺母端螺紋連接副表面發(fā)生磨損、腐蝕且螺桿承受交變彎曲載荷作用,導(dǎo)致螺桿發(fā)生了腐蝕疲勞斷裂.建議改進(jìn)螺桿螺母端的密封工藝以避免腐蝕介質(zhì)滲入,優(yōu)化調(diào)心墊片結(jié)構(gòu),使其調(diào)心靈活,降低螺桿的彎曲應(yīng)力。

高溫?zé)煔夂蜔煔庵兴挠泻ξ镔|(zhì)造成水冷壁管外壁的腐蝕減薄,導(dǎo)致水冷壁管抗內(nèi)壓強(qiáng)度嚴(yán)重降低而發(fā)生破裂。

建議在日常的運(yùn)行過程中加強(qiáng)對(duì)水冷壁管的監(jiān)測(cè),在停機(jī)維護(hù)期間使用超聲波測(cè)厚儀對(duì)管體進(jìn)行檢測(cè),管體的減薄部位要及時(shí)更換,避免爆管事故的再次發(fā)生.

（文章來源：材料與測(cè)試網(wǎng)）